1防水透氣膜縮水有四種狀況
熱縮短、相變縮短、取向縮短、緊縮縮短與彈性康復(fù)。縮短進程有三部分組成：澆口凝結(jié)前的縮短、冷卻縮短和脫模后縮短。
2防水透氣膜縮水的主要原因
①，打針量不行；②，熔體溫度過高；③，打針壓力和保壓壓力過小；④，打針時刻和保壓時刻過少；⑤，打針速度過大；⑥，模具溫度不妥。
3縮孔的主要原因
①，打針量不行；②，打針壓力太低；③，打針速度不妥；④，模具溫度過低。
4注塑件缺膠、不飽模
原因剖析:塑膠熔體未徹底充溢型腔。塑膠資料活動性欠好。
對策:防水透氣膜制品與注塑機匹配不妥，注塑機塑化才能或打針量缺乏。料溫、模溫太低，塑膠在當時壓力下活動困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充沛，活動性不好，導(dǎo)致打針壓力丟失大。添加澆口數(shù)，澆口方位安置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預(yù)留缺乏或不妥，冷料頭進入型腔而阻止塑膠之正常活動，添加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力過大。模具排氣不良時，空氣無法掃除。
5披峰(毛邊)
原因剖析:塑膠熔體流入分模面或鑲件合作面將發(fā)作。鎖模力滿足，但在主澆道與分流道會合處發(fā)作薄膜狀多余膠料。
對策:鎖模力缺乏，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件合作面發(fā)作空隙，塑膠熔體溢進此空隙。模具(固定側(cè))未充沛觸摸機臺噴嘴，公母模發(fā)作空隙。(沒裝緊)模溫對曲軸式鎖模體系的影響。進步模板的強度和平行度。模具導(dǎo)柱套摩損/模具裝置板受損/拉桿(哥林柱)強度缺乏發(fā)作彎曲，導(dǎo)致分模面偏移。異物附著分模面。排氣槽太深。型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。
6外表縮水、縮孔(真空泡)
原因剖析:防水透氣膜制品外表發(fā)作洼陷的現(xiàn)象。由塑膠體積縮短發(fā)作，常見于部分肉厚區(qū)域，如加強筋或柱位與面交代區(qū)域。制品部分肉厚處在冷卻進程中因為體積縮短所發(fā)作的真空泡，叫縮孔(Void)。塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時，在注塑成型進程空氣、水分及揮發(fā)性氣體進入制品內(nèi)部而殘留的空泛叫氣泡(Bubble)。
對策:添加澆口及流道尺度，使壓力有用作用于成型品的肉厚部。必要時也可調(diào)整膠口方位。進步保壓壓力、延伸保壓時刻。進步填充速度，在塑膠冷卻固化前能夠到達充沛緊縮。射膠轉(zhuǎn)保壓太快。使肉厚改動油滑些，并進步此部分的冷卻功率。膠粒預(yù)先充沛枯燥除去水份。料筒溫度設(shè)定不宜偏高，可有用避免塑料分化氣體之發(fā)作。換用小螺桿或機臺，避免螺桿發(fā)作過剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當下降填充速度，氣體有滿足時刻排出。
7銀紋(料花、水花)
原因剖析:防水透氣膜制品外表或外表鄰近，沿塑料活動方向出現(xiàn)的銀白色條紋。銀絲的發(fā)作一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著模具外表的水分等氣化所構(gòu)成的，注塑機螺桿卷進空氣有時也會發(fā)作銀條。資料有雜質(zhì)。
對策:塑膠含水分、揮發(fā)物、枯燥缺乏。塑料熔體過熱或滯留料筒太久而分化，發(fā)作很多氣體，排出不徹底，在固化時便發(fā)作銀絲。模具溫度過低，塑料熔體敏捷固化導(dǎo)致排氣不徹底。模具外表附有油或水分或脫模劑，蒸騰而成氣體狀，跟著塑料熔體的冷卻固化而液化。螺桿卷進空氣，料斗下部的冷卻充沛，則料斗側(cè)的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。打針初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體敏捷固化，因此氣體排出不徹底，發(fā)作銀線。打針壓力過高、打針速度過快。當肉厚改動劇烈時，活動中的緊縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發(fā)分化氣體與模穴觸摸后液化。
8燒焦、氣紋
原因剖析:一般所謂的燒焦(BurnMark)包含制品外表因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充結(jié)尾焦黑的現(xiàn)象。燒焦是滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時未能敏捷排出(困氣)，被緊縮而明顯升溫，將資料燒焦。排氣不良。
對策:困氣區(qū)域加強排氣，使空氣及時排出。下降打針壓力，但應(yīng)注意壓力下降后打針速度隨之減慢，簡單構(gòu)成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。
①選用多段操控填充，在成型進程結(jié)尾選用多段減速方法以利氣體排出。
②選用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣，使型腔在真空狀況下填充。清理排氣槽，避免阻塞。
③澆口太細或太長，導(dǎo)致塑膠降解。p排氣槽、排氣鑲件等。
9外表流紋(流痕)、水波紋
原因剖析:塑膠熔體活動的痕跡，以澆口為中心而出現(xiàn)的條紋波濤容貌。外表發(fā)作筆直流向的很多細紋，導(dǎo)致制品外表發(fā)作相似指紋的波紋。
對策:流痕是開始流入型腔內(nèi)的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間構(gòu)成邊界所構(gòu)成的。殘留于注塑機噴嘴前端的冷資料，若直接進入型腔內(nèi)，構(gòu)成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)作流痕。模溫低則奪走很多的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發(fā)作流痕。射出速度過慢，填充進程塑膠熔體溫度下降增多，粘度增大而發(fā)作流痕。在模具填充進程中,型腔內(nèi)的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀況充填，觸摸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，外表發(fā)作筆直流向的很多細紋，導(dǎo)致制品外表發(fā)作相似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不徹底就固化，構(gòu)成充填缺乏。波紋常發(fā)作于產(chǎn)品邊際鄰近和填充結(jié)尾。
10夾水紋(熔接痕)、噴發(fā)紋(蛇紋)
原因剖析:模具選用多澆口進澆計劃時，膠料活動前鋒彼此集合;孔位和障礙物區(qū)域，膠料活動前鋒也會被一分為二;壁厚不均勻的狀況也會導(dǎo)致熔接痕。高速經(jīng)過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然后觸摸型腔外表而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，然后殘留蛇行痕跡。側(cè)澆口，塑膠經(jīng)過澆口后無滯料區(qū)域或滯料區(qū)域缺乏夠時，簡單發(fā)作噴痕。
對策:削減澆口數(shù)量。在熔合部鄰近增設(shè)資料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。調(diào)整澆口方位。改動澆口方位、數(shù)目，將發(fā)作熔合線的方位移往他處。在熔合線區(qū)域加強排氣，速分散此部分的空氣及揮發(fā)物.升高料溫與模溫,增強塑膠的活動性,進步融合時的料溫。進步打針壓力，適當添加澆注體系尺度。增大射出速度。縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。削減脫模劑的使用。調(diào)整澆口方位，使塑膠熔體經(jīng)過澆口后磕碰銷類或壁面。改動澆口方式，選用堆疊澆口或凸耳澆口，在澆口區(qū)域設(shè)置滿足的滯料區(qū)域。可減慢塑膠熔體的初段打針速度。增大澆口厚度/橫截面積，使活動前鋒立即構(gòu)成。升高模具溫度，避免資料快速固化。

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